数控车床电主轴的国内外的研究现状：国内对电主轴技术的研究始于20世纪60 年代，主要用于零件内表面磨削， 这种电主轴的功率低，机床皮带主轴，刚度小，并且它采用无内圈式向心推力球轴承，广州皮带轴，限制了高 速电主轴的产业化。到 80 年代，随着国内高速主轴轴承的开发成功，研制出一 系列高刚度、高速电主轴，广泛应用于各种内圆磨床和各个机械制造领域。
电主轴有两个主要的内部热源：内置电动机的发热和主轴轴承的发热。如果不加以控制，由此引起的热变形会严重降低机床的加工精度和轴承使用寿命，从而导致电主轴的使用寿命缩短。电主轴由于采用内藏式主轴结构形式，位于主轴单元体中的电机不能采用风扇散热，因此自然散热条件较差。主轴单元的壳体就是电动机机座，并且配合其他零部件，实现电动机与机床主轴的一体化。
目前国内生产的磨削用电主轴的转速在 15000r/min 以内；加工中心用电主轴的转速高 30000r/ min，转矩达 200N·m 的加工中心用电主轴转速只有 4000r/min；车削用电主轴高转速可达 12000r/min，皮带轴价格，功率只有11kw。在电主轴的润滑方面，国外普遍采用先进的油 气润滑技术，而我国主要以油脂润滑和油雾润滑为主。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。
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